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采用手持电动振动器筑炉工艺
【 来源:凯翔筑机 】 【 发布时间:2015-09-05 】 【 浏览次数:12589 】

本工艺介绍了采用手持电动振动器在无芯炉上捣筑干振料炉衬的施工工艺。本工艺即适用于熔模也适用于重复使用模。

设备

手持电动振动器直接把振动传递给耐火材料以使之得到均匀的高密度,它有四个电源接线柱,并应在220伏下工作,下面给出220伏和380伏的内部接线图。  

注意:建议采用220伏。

 

振动器的输出功率取决于产生的离心力和工作压力。当采用上面提到的接线方式,离心块的转速将达到3600rpm,产生的离心力大约是204㎏。

手持电动振动器的捣实配套工具

采用干振耐火材料筑炉的工具设备有:振动器、可套接延伸管、捣打锤、松料钎等。

2.1 振动器

在筑炉时,所使用的振动器的激振频率要满足每分钟3000次,振动锤的振距大约为3mm

2.2 捣打锤

捣打锤通常由13 mm的钢板制成,然后与100 mm的蒸汽管焊接。在接近炉壁有弧度的地方,要使用特殊形状的捣打锤,其横向通常带有一定的弧度,尺寸一般为120mm;而纵向的尺寸应使它灵活使用在线圈和成型模具之间,应留有12.7mm的间隙。当使用可拆卸模具,在考虑这个间隙时,线圈绝缘层、防止粉料外流所使用的纸板等均要考虑进去。对炉底的其它部位,可采用120×120mm的捣打锤。

2.3 连接件

通过<活结>使捣打锤与延伸管连接。延伸管由蒸汽管制造,其长短适合于不同深度炉子。为了避免共振而导致振动器的失控,不能用长度为1000-1400mm的轴杆。

2.4 松料钎

松料钎由三个主要用途,也就是:(1).平整(2)刺穿(3)重新混合粗细颗粒的偏析。一般在6 mm的钢板上焊接5-6个叉,叉子的头部在使用前要进行磨光处理,以免损坏炉壁。然后在其上焊接一个轻质钢管,其长短可适用于各种深度的炉子。

漏斗

可以在加料时减少材料的偏析和灰尘的产生。

热电偶

最少需要3K-型热电偶及相应的热电偶读数表。

其他工具

如活扳手,胶带,圈尺,刮刀,焊机,纸板等。

筑炉模具

重复使用模

重复使用模只能用于含有低温热固黏结剂的耐火材料的施工。在设计和制造时要使之能承受反复加热到540℃的工作要求。

模具的侧面和底面要用10毫米厚的钢板制造,所有焊缝都要磨平,内部焊缝也要剔除焊渣。

模具必须圆整以便形成均匀炉衬,可以增加1-2度的斜度以便于脱模。请参考炉子制造商的模具尺寸。

模具的水平方向和垂直方向需要焊上筋加强模具的刚度,炉子越大筋就越重要。

大炉子需要多块组合模具,可以一块一块的拆除。

模具外表面一定要贴一层单面纸板,皱面帖在模具上,模具底面也要帖一层纸板。没有纸板可用3-4层厚的棕色粗纸代替。

消失模具

消失模具要用6毫米的钢板制造,大炉子用10毫米钢板能达到更好的效果。

模具必须圆整且符合炉子制造商的尺寸。

所有外部焊缝都要磨平,内部焊缝要剔除焊渣。

线圈泥浆料的施工

清理掉线圈胶泥上的所有绝热材料,修补线圈胶泥。保持胶泥和线圈的同心是绝对必要的。

如果在线圈上做新的胶泥层,首先在炉子中心挂上铅锤检查线圈是否在底部或其他各部与炉体恰好同心。

如发现线圈定位有问题,要和炉子生产厂家取得联系。

在向线圈上抹胶泥时,要用镘刀镘线圈匝间的料,保证材料到位。在线圈的内表面均匀地抹上6mm厚的胶泥,使胶泥表面与线圈同心。对于有炉衬顶出机构的炉子,胶泥要做成带有锥度的结构。和炉子生产厂家协商确定胶泥的厚度。

填平底层线圈和炉底及上部顶层线圈和支撑架间空隙。对于浇注炉底的箱式炉,把线圈胶泥从线圈延伸到浇注底,保证从上到下末打结炉衬的炉子内径一致。这样做是为了均匀的圆柱体使炉衬有足够的支撑力。

胶泥开始固化时,用线刷轻轻地把胶泥表面刮粗以帮助干燥。

新胶泥施工和旧胶泥大修需要至少24小时的空气养生周期。小修需要至少6小时的养生周期。要求在养生期一定要用喷灯加热。和炉子生产厂家联系得到明确的烘干和养生指导。

炉墙背层(滑动平面)

采用石棉布铺设背衬。采用布是因为它易操作且不易破。每块石棉布至少要比末打结炉衬的炉子深度长100mm。对于有炉衬顶出装置的炉子可能需要云母纸。

顺长把石棉布迭挂在干燥和养生好的线圈胶泥表面,迭层宽度75mm,并且炉子顶部至少伸出100mm

把伸出炉外的部分割成150mm宽的条,这样能使石棉布很好的贴在线圈胶泥上。

把石棉布压在炉体顶部,并用50mm宽的胶带把胶带切缝粘上。

保证石棉布紧贴在线圈胶泥上没有任何起伏。石棉布的一个优点是当炉底打结后,层迭处会封牢,所以胶带只在炉子顶部需要。这种方法施工的背衬能保证和线圈胶泥全部接触。

炉嘴

对于绝大多数的炉子,建议炉嘴在施工炉衬之前完成,这样就产生一个垂直的耐火材料界面,从而减少炉嘴下面水平裂纹金属渗漏的机会,这种设计也能保证一个连续的垂直耐火材料滑动面。

施工炉嘴采用常温固化或加热固化的可塑料捣筑,然后修成炉嘴的形状。要使可塑料和线圈胶泥完全接触,此处不铺背衬布。

炉嘴需要用缓慢的煤气火或电热器提前加热。

准备工作

一定要清除工作场地包括顶部和炉子内部的灰尘、耐火材料碎片、渣子和散落金属,防止这些东西掉入炉衬内。

把材料移到现场之前要清理包装口袋的所有东西。

从包装袋向外到料时,不要让包装袋的碎片进入炉衬,要用快刀把包装袋割成平口。

炉底报警线

炉底报警线必须从安装点由下部炉底引入,然后折成90°角伸入炉底。

炉底报警线有下列几种安装方法:

施工时让炉底报警线伸出炉底耐火材料,炉底施工完后,在每根线周围挖坑,并在炉底耐火材料表面6-7mm处把报警线剪断。用耐火材料填满坑,再用博士振动器最后捣筑一遍。非常重要的是不要使坑所在部分的耐火材料施工密度低。

在完成炉底施工之前,把报警线剪到刚好和炉底厚度相等的长度。继续施工炉底耐火材料,注意振动时不要把报警线弄乱。这种方法保证报警线刚好在或稍低于炉底耐火材料表面。

这种方法允许报警线被不小心弄弯或捣筑在炉内。施工中试图纠正报警线的位置将破坏炉底耐火材料并引起不良后果。

施工完炉底耐火材料后,千万不再弯曲报警线。这样将破坏报警线周围的捣筑好的耐火材料,产生缝隙将来引起漏铁。校正模具也将产生不良的影响。

炉底耐火材料的施工

加料最厚最多不超过100毫米。铬和铝产品最大装料厚度为75毫米。用叉子和铲子弄平并除气四遍。

把圆捣头装在手持电动振动器上,从炉底中心开始以螺旋线的形式向外圆周捣结。每层至少捣四次。

材料捣实后用叉子把表面刮松,这样做是为了防止分层,同时也能把振动过程中分离到表面上来的大颗粒重新分配。

加入另一层松料重复上面的操作。

打结好的炉底要比炉子生产厂家规定的厚度高25mm

把炉底刮回到规定的厚度并找平。确定炉子水平以后可用水平尺和镘刀来刮。一定要把顶面密度低的全部刮掉,以使模具就位在硬的、密实的耐火材料面上。

刮松炉底外圈和炉墙接触的材料表面,以使第一层炉墙和炉底很好地结合。因为模具就位后刮松操作困难,所以这一过程最好在模具就位前进行。一定不要把炉底料面弄坏,影响模具就位。

模具定位

下模具,保证模具水平放在炉底耐火材料上。

找模具的中心,保证炉墙厚度一致并和线圈同心。

用铅锤吊线调整模具,保证炉衬厚度从上到下均匀。

模具就位后,如果炉衬底部不均而上部均匀或相反,原因可能是炉底找不好或模具不圆。如果是模具不圆,必须拿出重新修整。在施工炉墙之前必须核对炉底耐火材料的水平度。

固定模具,可用外部固定支架或楔块来固定,模具可适当倾斜来补偿耐火材料厚度的不均匀。不要向模具内加铁块或起熔块等重物,模具内重量会减小振幅。

炉墙料的施工

定位固定好模具后,开始施工炉墙前把模具外面暴露的耐火材料全部叉四遍。注意不要弄坏背衬布和弄脏耐火材料。

增加灯光仔细检查每一层,清除包装碎片和其它杂物。

加入松料层为100毫米。用叉子找平除气四遍。

用平头捣实侧壁料,捣固四遍以得到最大密度。

用叉子刮松耐火材料表面。石英砂料刮的深度要到19毫米,非石英砂料刮的深度要到13毫米。加入下一层松料。

按以上步骤继续施工,直到材料顶面高出炉子正常熔化液面25-50mm

注意:如果炉衬耐火材料进到背衬布和胶泥之间,用吸尘器把这部分材料吸走,如果不能吸走,全部炉衬就必须拆除来重新施工炉衬。

炉顶面料的施工

如果炉顶面料材料和炉墙材料相同,继续按炉墙耐火材料的施工方法施工完成炉顶面料。

一些施工中,可能会使用另一种顶面材料。用叉子刮松炉墙面耐火材料,加入足够的顶面耐火材料得到合适的装料厚度。装料厚度最大100mm。继续按炉墙耐火材料的施工方法进行,直到顶面料结束。

如果采用湿封顶料,刮松表面干料后加入厚度25毫米的是封口料。充分混合湿料和干料使之形成中间过渡区域。然后用小风冲子捣固。在加下一层40毫米湿料之前用叉子刮松上一层。继续上述操作直到完成,在顶面间隔150毫米扎气孔帮助出气。

完成顶部料后,割掉炉口多余的石棉布。

 

 

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